課程目標：

達成共識：幫助管理人員達成對精益生產的認知行動共識

找準問題：幫助學員找掌握企業(yè)經營中浪費的識別方法和原理

掌握理論：讓學員掌握并運用精益生產的實戰(zhàn)工具的原理

深入體會：讓學員通過模擬游戲體驗精益工具的實用方法和技巧

解決問題：幫助學員運用精益生產工具現場演練解決實際問題

現場成果：現場生成精益生產實施解決方案及行動計劃等成果

效益轉換：將精益生產工具運用于實際生產快速轉換企業(yè)效益

課程對象：

公司及供應商的經營管理者、工廠經理、廠長、工廠經理、采購與物流經理、項目經理、物流工程師、精益生產工程師、提案改善委員會成員及有興趣之人士等

課程時間：2天

課程大綱:

第一部分：精益生產導入

1、精益生產系統(tǒng)

精益生產歷史

精益運營系統(tǒng)

精益運營系統(tǒng)的五階段法

pdca-精益的核心

兩大支柱

基礎性工具

標準化與持續(xù)改善

2、精益生產的核心思想

以更低的成本生產優(yōu)良的產品

堅決消除浪費muda（不必要的作業(yè)）

精益生產的五大核心要素

持續(xù)改善

第二部分：精益生產工具

1、七大浪費及改善

何為浪費？

7大浪費的種類

產生浪費的原因分析

消除浪費的做法

2、6s與目視化

3、標準化系統(tǒng)

標準化的概念

標準作業(yè)三要素

標準作業(yè)的使用方式

游戲體驗---標準作業(yè)

工廠常見標準化類別

工廠各類標準化實用要求

各類標準化文件制作技巧

4、準時化與自働化

準時化概念

準時化前提——均衡生產

準時化的目標

準時化三要素

如何做到準時化

自働化簡介

從自動到自働化

andon的介紹

poko-yoka介紹

5、全員設備維護

全員設備維護綜述

生產過程中設備的八種損失

全員設備維護的核心模塊

自主維護的七大步驟

專業(yè)維護七步法和個別改善12步法

6、vsm價值流圖

vsm概述

vsm應用特點

vsm現狀圖繪制步驟

vsm分析

vsm改善機會尋找

vsm改善計劃制定

7、系統(tǒng)問題解決

魚骨刺圖-找尋所有原因

柏拉圖（80/20原則）-篩分關鍵要素

5why分析法-尋找根本原因

流程改善的重要性

第三部分：精益生產落地三大工具

1、自主改善

自主改善的特征

自主改善的模板

如何通過自主改善實現快速全員參與

2、單點課

單點課程（opl）的格式和要求

如何通過單點課程（opl）構建全員培訓機制

3、問題解決a3報告

系統(tǒng)的問題解決工具（問題解決a3報）

問題解決a3報告的范圍和特征

問題解決a3報告的填寫模板

如何通過a3報告取得快速績效突破

第四部分：精益推進策略與步驟

再識精益

精益項目推進-用對的人

精益項目推進—做對的事

精益項目推進—用正確的方法

課堂研討：如何推進自我改善