【課程背景】

面對(duì)訂單呈多種少量化，交期越來(lái)越短，而內(nèi)部生產(chǎn)系統(tǒng)不穩(wěn)定-生產(chǎn)過(guò)程突發(fā)事件多，品質(zhì)異常多，交期無(wú)法保證。再則，價(jià)格越來(lái)越低，想通過(guò)備庫(kù)存應(yīng)對(duì)內(nèi)外環(huán)境的變化已經(jīng)成為風(fēng)險(xiǎn)行為。面對(duì)著交期、成本、質(zhì)量的多重壓力，你是否正絞盡腦汁兩全其美的方案呢?您是否每天都在尋找那個(gè)平衡點(diǎn)?如果我們的生產(chǎn)系統(tǒng)具有足夠的柔性，如果我們能大大縮短生產(chǎn)周期，提高我們的工藝技術(shù)并提高生產(chǎn)效率，如果我們不用備太多庫(kù)存就能滿足客戶的需求?那么您就不必如此痛苦!!本課程就是一種快速縮短交期、有效降低庫(kù)存成本、消除各種浪費(fèi)、提高生產(chǎn)效率的最好方法!!誰(shuí)掌握工業(yè)工程，并有效地進(jìn)行生產(chǎn)效率提升，就如同掌握了新時(shí)代的“尚方寶劍”!工業(yè)工程通過(guò)防錯(cuò)法、動(dòng)改法等工具幫助企業(yè)提高效率，改善生產(chǎn)效率，增加收益。

【課程收益】

1、了解工業(yè)工程如何與實(shí)際生產(chǎn)活動(dòng)有效結(jié)合。

2、將5S、TPM、看板、單元生產(chǎn)工具有效結(jié)合，達(dá)到更高的工業(yè)工程目標(biāo)。

3、綜合結(jié)合精益的各種工具，全面領(lǐng)會(huì)精益各種工具的聯(lián)系和核心。

4、真正理解和推動(dòng)高效率生產(chǎn)。

5、系統(tǒng)化地持續(xù)改進(jìn)企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)管理水平。

【課程對(duì)象】

1、企業(yè)生產(chǎn)部經(jīng)理

2、車間主任

3、技術(shù)工藝人員

4、生產(chǎn)相關(guān)的人員

【課程時(shí)間】

2天(12小時(shí))

【授課方式】

講授、案例、提問(wèn)、討論互動(dòng)、游戲、視頻

【課程綱要】

前言:生產(chǎn)效率提升體系與IE管理和改善的關(guān)系

1、生產(chǎn)效率提升體系以5S為基礎(chǔ)

2、準(zhǔn)時(shí)化、柔性化生產(chǎn)的原則

3、追求零浪費(fèi)的生產(chǎn)

4、生產(chǎn)效率提升體系“零浪費(fèi)”與IE改善的關(guān)系

5、價(jià)值流改善壓縮制造周期改善案例介紹

6、工業(yè)工程(IE)-提升效率降低成本的利器

7、IE部管理職責(zé)-IE改善在工廠中的定位

8、工業(yè)工程和高效率生產(chǎn)的真實(shí)故事

9、影響換料停機(jī)時(shí)間因素排列圖

10、一個(gè)分析問(wèn)題的實(shí)例

第一部分、生產(chǎn)改革――生產(chǎn)效率改善的方法

1、生產(chǎn)改革的方向--“徹底消除一切浪費(fèi)”

2、認(rèn)識(shí)浪費(fèi)—生產(chǎn)的八大浪費(fèi)

3、浪費(fèi)產(chǎn)生與固化的過(guò)程

4、消除浪費(fèi)提高效率的四個(gè)階段(案例分享)

第二部分、程序分析――工藝革新是消除生產(chǎn)浪費(fèi)的基本手段

1、產(chǎn)品工藝分析方法與流水化改善技巧

2、改善的著眼點(diǎn)-選擇改善方法的技巧

3、程序分析的改善-生產(chǎn)效率“一個(gè)流”改善案例

視頻：一個(gè)流的生產(chǎn)

4、流程程序分析介紹

5、案例: 某產(chǎn)品生產(chǎn)流程分析實(shí)例

練習(xí)：用流程程序分析的方法畫(huà)出你所熟悉的工藝生產(chǎn)流程

6、布置與路徑程序分析

案例: 路徑與布置分析.

練習(xí)：用路徑與布置程序分析的方法畫(huà)出你所熟悉的產(chǎn)品生產(chǎn)流程布局

7、程序分析改善

8、程序改善的原則 *ECRS原則

9、程序分析技巧 *5W2H技巧

10、程序改善的五大步驟

11、程序改善的案例研討與練習(xí)

第三部分、動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則(principle of motion economy)

1、流程經(jīng)濟(jì)原則(principle of process economy)

2、生產(chǎn)流水化同步化改善的經(jīng)濟(jì)原則

3、動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則下的十二種動(dòng)作浪費(fèi)

4、動(dòng)素分析-發(fā)現(xiàn)并改善無(wú)效動(dòng)作或浪費(fèi)的方法

5、解放雙手的治具-雙手作業(yè)改善案例分享

6、IE全程改善案例講解-發(fā)現(xiàn)工作的樂(lè)趣與奧妙

第四部分、時(shí)間分析與標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間-平衡生產(chǎn)消除浪費(fèi)

1、何謂時(shí)間分析-量化分析八大浪費(fèi)的基礎(chǔ)

2、標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間 Standard Time客觀公平的工時(shí)定額

3、時(shí)間寬放(Allowance)-作業(yè)難度評(píng)估的技巧

4、標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間的設(shè)定-生產(chǎn)效率管理的基礎(chǔ)

5、工藝規(guī)格書(shū)-設(shè)定產(chǎn)能控制成本的標(biāo)準(zhǔn)

第五部分、PTS預(yù)置時(shí)間標(biāo)準(zhǔn)法

1、預(yù)置時(shí)間標(biāo)準(zhǔn)法的概要

2、模特法(MOD)概要與基本原理

3、MOD法的應(yīng)用案例分析與現(xiàn)場(chǎng)演練

4、Line balancing 定義-生產(chǎn)線效率的評(píng)估

5、Line balancing 改善案例

6、CELL生產(chǎn)的8項(xiàng)條件—單元生產(chǎn)的實(shí)施步驟

7、“一個(gè)流”與單元生產(chǎn)(Cell production)比較

8、生產(chǎn)節(jié)拍的確定與控制

9、CELL流水化改革的五準(zhǔn)則

第六部分、生產(chǎn)效率的提高

1、技術(shù)工藝和作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的編制目的與方法

2、高效率生產(chǎn)

3、企業(yè)的基本經(jīng)營(yíng)理念和目的

4、高效率的思想和原則

5、工作和干活是不同的概念

6、高效率生產(chǎn)之快速轉(zhuǎn)產(chǎn)的概念和方案

7、轉(zhuǎn)產(chǎn)的過(guò)程普遍存在問(wèn)題與重點(diǎn)留意事項(xiàng)

8、高效率生產(chǎn)之單分換模(SMED)

9、高效率生產(chǎn)之SMED快速換模八步法

10、企業(yè)的運(yùn)營(yíng)目的

11、徹底消除浪費(fèi)

12、定位停止方式

13、庫(kù)存是百害之首

14、產(chǎn)生庫(kù)存的十大根源

15、生產(chǎn)效率提高的核心問(wèn)題—縮短制造周期

16、實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)效率提高的十大招數(shù)

17、拉動(dòng)看板的設(shè)置

18、拉動(dòng)生產(chǎn)指示

19、看板的發(fā)行管理與維護(hù)

20、生產(chǎn)與供應(yīng)拉動(dòng)看板

21、子裝配線生產(chǎn)拉動(dòng)看板

22、交貨、供給拉動(dòng)看板

23、外制零件的拉動(dòng)看板

24、同步型作業(yè)指示

25、生產(chǎn)效率提升之案例分析