對象

參與公司生產(chǎn)管理的人員，APQP小組和質量負責人員。

目的

1、目前通用的當前供應商必須要通過QSB審核（強制的）。 2、了解通用汽車的生產(chǎn)體系和要求。 3、了解世界級汽車制造企業(yè)和供應商的管理和運行模式。 4、供應商對理論學習的需求。 5、供應商的持續(xù)改進的需求。 6、供應商現(xiàn)狀及問題和差距。 7、供應商和客戶的雙重受益。

內(nèi)容

一、QSB介紹

二、快速響應程序(Fast Response Process)

1、快速反應介紹

2、快速反應程序準備

3、快速反應程序會議準備

4、快速反應程序跟蹤

二、不合格產(chǎn)品的控制

1、停止燈控制

2、隔離區(qū)

3、遏制表單

三、標準化操作

1、標準化表單

2、標準化操作優(yōu)點

3、標準化操作列表

四、標準化培訓

1、培訓記錄

2、培訓要求

3、培訓靈活單

五、風險（RPN）降低

1、定義

2、實效模式分析 (FMEA)

3、風險（RPN）降低跟蹤

4、現(xiàn)場風險管理

六、防錯檢驗

1、定義

2、防錯校驗流程

3、防錯校驗清單

七、分層審核

1、分層審核定義

2、分層審核檢查清單

3、分層審核結構

八、C.A.R.E.——客戶接收審核和評估

1、C.A.R.E.定義

2、客戶滿意項目確定

3、100%檢驗

4、不合格品處理

九、經(jīng)驗教訓

1、經(jīng)驗總結

2、經(jīng)驗矩陣