課程目標(biāo)

全體干部集體參會，思考、研討本企業(yè)的質(zhì)量管理、成本降低、現(xiàn)場浪費、現(xiàn)場分析、持續(xù)改善、工序分析、團隊合作、生產(chǎn)率等相關(guān)問題，召開會后會，效果極佳）。

課程大綱

? 企業(yè)問題概論
一、什么是問題
二、發(fā)現(xiàn)問題的前提
三、現(xiàn)場改善的本質(zhì)
? 企業(yè)發(fā)現(xiàn)問題的三大訣竅
一、5W
二、3現(xiàn)主義
三、8大浪費的認(rèn)識
? 企業(yè)解決問題、實施改善九大法則
借鑒日本豐田先進管理方法，以制造業(yè)現(xiàn)場為例，講解如何改善

法則一：工藝、物流圖的使用
1.使用目的：依據(jù)工藝加工順序，把握產(chǎn)品在制造過程中的物流
2.如何使用更加有效

法則二：機器加工能力的測時
1.如何實現(xiàn)單元生產(chǎn)——產(chǎn)品族的調(diào)查方法
2.如何測量機器的加工時間及人的動作時間
3.設(shè)備選型時的注意事項

法則三：標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)與作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的制定
1.標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)與作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的區(qū)別
2.標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的組合票制作
3.作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)制定的要素
4.案例：豐田公司的實際案例

法則四：設(shè)備的快速換產(chǎn)
1.實現(xiàn)設(shè)備快速換產(chǎn)重要性
A．對于縮短制造周期的重要性
B．對于控制產(chǎn)品成本的重要性
2.SMED的實現(xiàn)方法
3.實際的改善案例

法則五：裝配線的效率管理
1.裝配線可動率化的計算方法與管理及改善案例
2.裝配線的平衡效率管理及改善案例
3.質(zhì)量對于裝配線效率的影響及案例分析

法則六：現(xiàn)場5S活動的開展
1.5S的內(nèi)涵與思維方式
2.5S活動前的準(zhǔn)備
3.5S推進的工具
4.現(xiàn)場5S的實戰(zhàn)訓(xùn)練
5.如何實施堅持

法則七：動作的分析方法
1.現(xiàn)場12種常見動作的浪費分析
2.動作改善的原則與著眼點
3.動作改善方法的具體應(yīng)用

法則八：現(xiàn)場管理的目視化
1.目視化現(xiàn)場管理的定義和作用
2.目視化現(xiàn)場管理的實施方法
3.目視化現(xiàn)場管理的等級
4.目視化現(xiàn)場管理的效果評估方法

法則九：創(chuàng)意功夫活動的開展
1.創(chuàng)意功夫活動開展的意義
2.活動開展的組織方法
? 現(xiàn)場改善經(jīng)典案例分享
一、豐田工廠的評價基準(zhǔn)
二、豐田2頁紙的改善案例
三、豐田的班組改善的案例