課程背景：

l 企業(yè)是否庫存水平高漲，缺貨率卻愈加頻繁

l 企業(yè)是否急單引起插單，效率低下矛盾重重

l 企業(yè)是否庫存周轉率低，資金需求高于同行

l 是否面臨訂單批量越小，交付期越短的壓力

l 是否安全庫存標準不變，從來沒有動態(tài)調整

l 計劃異常情況頻頻出現，客戶滿意大幅降低

l 采購生產銷售相互獨立，缺乏系統(tǒng)團隊協(xié)作

課程收益：

l 討論出訂單作業(yè)總周期及各作業(yè)段周期；

l 計算出各產線適時生產負荷,并對生產資源進行優(yōu)化調配；

l 設計出適合本公司的主生產計劃與生產作業(yè)計劃格式及相關表單；

l 規(guī)劃出處理插單,延誤---等異常狀況的處理對策預案,建立產供銷協(xié)調的機制；

l 嘗試從常備料和非常備料的角度,分別從時間和空間的角度管控庫存;

l 熟練運用定量法,定期法,ABC法等簡單實用的物控手法;

學員對象：

各職能部門經理，主管，主辦科員及生產部門班組長以上干部、PMC相關從業(yè)人員;

授課方式：

l 課前診斷、數據分析、明確問題

l 課中演練、案例解析、解決問題

l 課后落地、跟蹤輔導、檢查糾偏

授課天數：2天(6h/day)

課程模型：

課程大綱：

**講: 計劃本質解決什么問題

l 思考：我們?yōu)槭裁垂芾淼暮芾郏?/p>

l 討論：計劃不是什么?計劃是什么?

l 生產計劃決策的三類問題

ü 確定生產批量

ü 確定生產排序

ü 確定生產進度

l 思考：生產管理與制造管理的兩種排產產生后果差別

l 案例模擬:生產計劃解決什么問題?談談感想!

l 討論：生產計劃本質

l 供需不平衡的三個層面？

l 解決供需不平衡的常用五大策略及效果如何？

l 思考：為何計劃總是難以見效，癥結何在

l 供產銷不平衡的問題結點在哪里？

l 那些窘事：交期/品質/成本規(guī)則的底線在哪里?

第二講:計劃體系的構成與編制手法

l 計劃運作體系包括哪些內容？

l 討論:從以上案例模擬中分析生產計劃編制應考慮要素

l PPP生產模式是如何運作?

l 生產計劃編排的流程是什么?

l 生產計劃前應做哪些信息分解工作?

l 生產計劃編制的六個層次與三個主要運管計劃

l 生產計劃包括哪些分類?范圍有何不同？功能有何不同？

ü STEP-1:訂單負荷計劃

ü STEP-2:主生產計劃

ü STEP-3:生產作業(yè)計劃

ü STEP-4:生產日計劃

l 案例:人力需求/產能負荷計算

l 案例:MPS運行邏輯演示

l 案例:設備/人力需求的合并計算

l 精益生產VS 傳統(tǒng)生產模式下效果模擬

l 案例:生產節(jié)拍/生產周期/生產批量/生產排序的應用技巧

l 單臺設備能力計算

l 產能負荷分析

l 如何計算設備需求量

l 如何選擇所需設備

l 案例:制造途程排程技巧

l 工具:CPM  甘特圖

l 練習:根據案例背景,做排程計劃

l 練習：根據企業(yè)情景，編制生產排程計劃

l MTO/MTS/ATO模式下的生產計劃編制異同點

l 綜合案例:某服裝企業(yè)的完整的一個生產計劃編制過程P104

第三講:計劃異常的應對

l 進度控制什么?

l 生產計劃掌控的僅僅是生產進度嗎？

l 與生產進度相關的四大指標是什么？

l 控制夠了嗎?還需系統(tǒng)協(xié)調什么?

l 生產計劃協(xié)調的相關工具表單：

ü 業(yè)務出貨計劃

ü 進度排程

ü 缺料表

ü 進料進度表

ü 開發(fā)進度表

ü 生產協(xié)調會決議事項

ü 進度管理目視坐標圖  

ü 投入產出比例圖

l 生產進度異常應對策略

l 交期管理異常應對策略

l 緊急訂單的處理

l 插單的處理策略

l 外包決策考慮事項

l 工具方法論：生產計劃運作的四個原則

l 討論：案例情景按不同優(yōu)先原則排產結果分析

第四講: 物料控制的關鍵

l 物料控制的財務價值

l 存貨總成本分析

l 庫存管控的邏輯圖

l 物料訂購需考慮因素

l 存貨管理的道/術/器

l 物性分析的維度

l 討論:從日常飲食模式分析DP點的設計與庫存策略

l 情景演練：美國M公司的動態(tài)庫存管理策略

第五講:物料控制的方法論

l 思考：庫存控制什么？

l 周轉率如何計算？

l 正常庫存、呆舊廢殘原因分析

l 工具：九宮格ABC&XYZ分類法

l 工具：定期定量（附補充PPT）

l 工具:產品或物料PLC分析  

l 工具:MRO之PLC分析—浴盆曲線

l 方法:獨立、相關需求管理策略

l 方法:客戶分析管理

l 方法：科學跟催

l 方法：物料齊套率FKR分析及應對策略

l 方法：標準化

l 方法：多拉少推

l 案例: 業(yè)際光電與富森供應鏈合作的庫存優(yōu)化實踐

l 討論:2025工業(yè)4.0時代變革供應鏈的實質

l 方法論:領/退/補操作要領

l 方法論:關于超交/超領/損耗率之內的處理

l 方法論:如何設置損耗率

l 物控的三個關鍵

l 思考:庫存責任誰來承擔

l 討論:如何解決企業(yè)中庫存的效益背返與本位主義?

l 方法:組織架構/職責/KPI

n 531模型

n 提問與問答

n 結束

【總結】

1、 ORID 聚焦式會話交流

2、 提問與問答